L’optimisation des stocks est la recherche d’équilibre entre les contraintes et les objectifs de la supply chain, assurant donc son bon fonctionnement. Garder les bons niveaux de stocks à travers les différents niveaux de la supply chain permettent notamment d’avoir la possibilité de fournir les produits aux clients, participant donc à la satisfaction de ces derniers.
Pour vous aider à atteindre l’efficacité de l’optimisation des stocks, LOCUS, moteur de prise de décision pour votre supply chain vous aide à réduire vos coûts et atteindre l’efficacité. De plus, LOCUS dévoile, via son eBook, que l’optimisation des stocks tient à une perspective mathématique.
Le calcul du stock de sécurité
Ce stock dépend de plusieurs éléments, qui sont :
- Les délais ;
- Le niveau de service ;
- La variabilité de l’offre et de la demande.
Un calcul permet néanmoins de rationaliser le stock de sécurité :
Stock de sécurité = Niveau de service (désigné par le Score Z) x Racine carrée du délai de livraison net x Variabilité
Pour effectuer ce calcul, il faut néanmoins être en capacité de connaître toutes les variables entrant en compte.
Le niveau de service
Comme mentionné précédemment, le niveau de service impacte directement le stock de sécurité. Il correspond donc aux services qu’un fournisseur peut fournir à un client, dans le temps donné. Celui-ci est calculé en fonction en mesurant le pourcentage de la variabilité de la demande pouvant être satisfaite.
Les entreprises, en général, ont un niveau de service compris entre 90 et 98%. Cela veut dire qu’entre 10 et 2% des cas, l’entreprise pourrait se trouver en rupture de stock, n’assurant donc pas le service. Néanmoins, statistiquement parlant, il est impossible d’atteindre un niveau de service de 100%.
Ce niveau de service permet notamment de calculer le coût total de l’inventaire. Donc, plus le niveau de service augmente, plus le score Z augmente. L’amélioration de ce niveau de service coûte cher. Effectivement, les coûts liés aux stocks sont directement liés à l’amélioration de votre score.
Le délai de livraison
Celui-ci désigne le temps séparant le moment de la commande, et son exécution. Ce délai de livraison dépend d’énormément d’éléments, comme le temps de fabrication (avant sa sortie d’usine), le temps de transport vers l’entrepôt (entre l’usine et vos entrepôts), le temps de transport en magasin (ou le stock de votre E-Commerce, si vous vendez vos produits en ligne).
Le délai de livraison est donc représenté par la somme de toutes les étapes de livraison. Chacune de ces étapes va directement influencer les délais de livraison, et donc influencer les stocks et la disponibilité du produit auprès des consommateurs.
Variabilité
Elle désigne à la fois la variabilité de l’offre, et celle de la demande. Celle-ci est composée en fonction de la prévision de la demande, avec un taux d’erreur à prendre en compte, donnant une demande ajustée, prenant en compte la prévision limite :
- supérieure : en ajoutant le taux d’erreur de prévision ;
- inférieure : en soustrayant le taux d’erreur de prévision.
Pour pouvoir calculer cette variabilité, vous aurez donc besoin de la prévision de la demande, et des erreurs de prévision possibles. Il est utile d’être en capacité de calculer cette prévision, puisque c’est l’un des problèmes les plus courants, et la majorité des entreprises cherchent à le résoudre.
L’analyse de l’inventaire
L’optimisation de l’inventaire peut être faite de plusieurs manières :
L’approche basique d’optimisation d’inventaire
L’approche la plus connue fait passer les produits par plusieurs étapes, les unes après les autres. Ainsi, on peut retrouver :
- l’usine de production des matières premières, servant à la fabrication du produit que vous vendez ;
- la matière première est envoyée au fabricant pour créer le produit final ;
- le produit final est envoyé dans les entrepôts ;
- le produit final est envoyé sur le point de vente.
Cette approche peut créer plusieurs problèmes, comme la rupture de stock, l’augmentation des coûts, etc. En effet, lors de cette approche, le stock est cumulé dans le dernier entrepôt avant d’être fourni aux distributeurs, pouvant également entraîner un surstockage.
L’approche d’optimisation d’inventaire multi-échelons
Cette optimisation permet de réduire les temps de livraison entre chaque étape, d’optimiser les stocks, de réduire les coûts, etc.
Cette approche aide à garder des stocks bas, tout en étant en capacité de fournir les distributeurs. L’optimisation multi-échelons permet de jouer sur le nombre d’entrepôts inclus dans le processus de production et la mise à disposition du produit. Cela aide néanmoins à répartir le stock total sur plusieurs entités, évitant donc le stockage excessif, et d’avoir des produits répartis dans le processus.
Il faut donc anticiper les temps de transit entre ces entités, afin de créer de la fluidité.
Téléchargement
